2009年,面对油品切换频繁、高压空冷多次渗漏、焦化装置冲塔堵塞等重重困难,扬子石化炼油厂在圆满全面完成全年各项任务的基础上,扎实做好节能降耗,节能减排,落实节能节水措施,成效突出,均超额完成计划指标,节能量、节水量分别完成了计划的320%和468%,炼油技术指标再创历史最好水平。
2009年,扬子石化炼油厂坚持以“安全做实、管理做细、生产做优、专业做精”的总体思路为指导,强化内部管理,优化装置运行,加强技术攻关改造,持续推进节水减排,全年环比节水100万吨,节电 950万度,节汽15万吨,节氮1500万标立,实现节能量39500吨标煤,综合能耗完成43.7Kg标油/吨,加工损失0.5%,总能耗同比下降4.8%。炼油厂大脱硫装置稳定运行,干气合格率明显提高,送芳烃、烯烃用量加大,火炬气排放量控制良好。炼油厂积极主动做好公司油品残次料回炼工作,二加氢掺炼伊士曼裂解C5,催化加工C4残液,资源得到了充分的利用。另外,通过强化开源节流,物料消耗显著下降。炼油厂柴油加氢装置施行降压操作,降低氢耗2000~3000Nm3/h;加大油品调和监控力度,汽、柴油一次调和合格率提高,大大降低了存贮及调和损失;加强氮气使用管理,减少氮气消耗;实施废胺液到焦化炉管注水处理,既节约了蒸汽,又解决了环保问题;强化残次料管理,做到无损耗清罐,减少浮渣出厂近480吨。通过这些措施,加工损失率达到0.55%,环比降低了20.6%。与此同时,炼油厂还积极运用技术攻关改造,根据5400#负荷情况,及时停用新氢压宿机和直馏柴油泵;停运3500#焚烧炉鼓风机,减少电耗50度/时;优化蒸汽运行,将0.5MPa蒸汽引入催化气分及柴油加氢使用,替代中压蒸汽,减少了蒸汽使用量4.5吨/时; 加氢加热炉实施变频改造,氧含量得到了控制,炉效提升4%以上;针对24台扬程过剩的机泵进行了叶轮切削和抽减安排,对P1301A冷水泵实施了节能改造,实现节电59.7万度/年。炼油厂持续推进节水减排工作。通过强化了水冷器进出口温差考核,循环水使用量减少2100吨/时;增加了消防水液位自动控制系统,持续补入3#排口清净下水,减少新鲜水用量87吨/时;3400#净化水单独引线用作加氢注水,替代软化水及凝结水;凝结水全部回收至软化水管网,降低了脱盐水的成本。今年,集团公司对炼油系统提出了更高的节水减排指标,炼油厂立志把节水减排作为2010年重点攻克的目标,做好用水和减排的潜力分析,尤其是当前要把消防水、工业水的防冻排放水改进清净下水,及时汇报吨油排水指标,做好异常分析,同时要完善计量措施,确保实现年度指标。